設備・工事用の水中ポンプや水処理関連機器などの製造と販売を、ワールドワイドに展開する鶴見製作所株式会社。「未来への流れをつくる技術のツルミ」として、創業以来81年もの間、水中ポンプを核に広く社会貢献する企業として足跡を残してきた。水との縁が深いこともあって同社は環境保護を最優先に打ち出し、「人にも地球にも心地いい快適工学」の実現に向けて日夜奮闘している。 そんな同社も、他の製造業各社と同様に経営革新の波にさらされ、多様化する顧客要求への迅速な対応をはじめとする業務効率化、経営指標の迅速な把握などへの追従に迫られていた。そうした折り、同社は株式会社ＮＴＴデータシステムズのＥＲＰパッケージ「ＳＣＡＷ（スコー）」を導入。多品種少量生産への対応と短納期化を実現するシステムに刷新し、現場の自発的な活用も引き出した。 鶴見製作所がどのような理由でＳＣＡＷを選択し、全社的な運用促進に結びつけたか。全社的な製造情報の共有化を図ることになったきっかけは何であったか。同社取締役 京都工場長 中西寛氏と同工場生産管理部生産管理課 係長 石村博文氏にお話を伺った。
中西氏： 当社の基幹システムは大きく２つに分散していました。生産管理および経営管理システムは汎用系コンピューターで構成され、本社と全国40カ所の営業店を結ぶ営業管理システムはオフコンで管理するという、別のインフラが存在する状況でした。当時は、システムが継ぎ接ぎに開発されたことで融通性に欠け、部門別システムであったことからデータがあちこちに点在し、経営者や現場からの情報取得ニーズにもすぐには対応できないという課題がありました。とりわけ、原価など経営数値指標を引き出すのに半月もかかるなど、機動力に乏しい点が短所として浮き彫りになったんです。
中西氏： 実は、以前のシステム導入時にプロジェクトリーダーを務めたのが私でした。独自にシステム開発する自信はあったんですけど、もう自前で開発するような悠長なことをやっていられる時代ではありませんから。そこで業務改革を実施し、データベース統合によって効率化を推進する。その中核を担うのがＥＲＰの導入でした。1999年から概要設計に入りましたが、21世紀へ向けて全社共有の新システムを構築する狙いから、このプロジェクトはTIS―21（Tsurumi Innovation System―Twenty One）と名付けられました。
中西氏： 複数のパッケージから悩み抜いて、一時はある海外ベンダーの製品に決まりかけました。しかし、国産であることと生産管理データベースの仕様に優れていることから、最終的に「ＳＣＡＷ」を選んだわけです。以前のシステムは、独立はしていたものの非常に使い勝手が良く、仕組みの良い部分は継承することを考えました。したがって、基幹システムをそのまま使うつもりはまったくなかった。もちろん、いたずらにカスタマイズを増やすという意味ではありません。自社にとって必要な機能を入れるには、拡張性に優れる「ＳＣＡＷ」が都合が良かったのです。
―導入はスムーズにいきましたか？
中西氏： 苦労はありましたけど、概ねうまくいきました。詳細仕様検討では、運用上の全社共通課題と経営・生産・営業管理上の課題をあぶり出しつつ、新システムへの載せ換えを行いました。実稼働は2001年１月からで、当初は入力したり情報活用するユーザー側からついていくのが難しいとの声も正直上がっています。年度末を控え、最も繁忙を極める時期に導入したことで混乱も起きましたが、半年後には稼働が安定し始めました。各現場から精鋭を集めて導入プロジェクトを組織し、稼働後はそれぞれの部門に復帰させて、運用の徹底を図ったことが功を奏したようですね。
中西氏： 前システムで弱かった製番管理（受注生産）機能の強化を図ると同時に、販売見積りシステムと工場側の受注システム、設計図面管理システムの連携を実現した点です。お客さまからの要求仕様を営業担当者が出先で入力すると、生産に結びつく部品コードまで展開する仕組みとしました。これにより、標準／顧客仕様を問わず設計・生産・見積り展開の一元化を実現しています。一方、原価管理については、製造部門の各所に配置された端末から実績データが直接入力され、即時の原価計算に結びつけました。決算処理スピードが向上したほか、従来はバッチで手集計していた、ポンプ据付けなどの工事原価も収集できるようになっています。
―ユーザー側での情報取得を促進するような仕組みも盛り込んでいるようですね？
石村氏： グループウェアのＷｅｂ掲示板機能を用いたTI―net（Tsurumi Information―network）で、基幹システムのデータベースからデータを抽出し、製品検索や設計図面など全社で活用できるようにしてあります。たとえば、過去に生産した顧客仕様品の機器番号を検索すると内容が確認できるため、わざわざ発生部署へ問合せすることもなくなりました。このほか、現場からの意見を集めてつくった京都工場独自のサブシステムとして、工程開始日や納期など基幹システムのマスターデータをもとに、ユーザーが入力しやすいよう作成された工程進捗管理システムもあります。
―ユーザー側の反応はどうでしたか？
石村氏： 日付やコードなど複雑な入力には、かなり抵抗があったようです。それを、ボタン１つで自工程通過となるよう簡単にしたので、急に使われ始めました。そこでみんなが「工程を管理しよう」と言い始め、風潮が急に変わったんですね。入力したら役に立つ、自分自身がラクになることに、そこで気がついたようです。
―ＳＣＡＷ導入の効果をどうとらえられていますか？
中西氏： 要員数は同じでも、以前より多くの案件処理が可能になり、ピーク時もなんとか対応できるようになった点が大きいですね。標準品も品種が増え、製品サイクルも短くなってきています。同じような製品に見えても中身が少しずつ変わるマイナーチェンジに、従来のシステムではとても耐えきれなかったでしょう。今、この人数でこうした運用が行えるのはTIS―21があるおかげです。
―全社的に活用が進みレベルも上がってきましたが、今後の展開について お聞かせください。
中西氏： 顧客仕様への即応や短納期化という要求に対し、システムで対応できる領域をもっと広げたいというのが当社の考えです。ただ、新しいシステムを導入しても、すべての問題が解決されるわけではありません。システムは、導入してから本当の構築が始まると言ってもよく、基幹データを用いてそこからどう展開するかがポイントです。初めから仕組みが完成しているということはありませんから、使いながらどう活かすかを考えることが大事です。
設備・工事用の水中ポンプや水処理関連機器などの製造と販売を、ワールドワイドに展開する鶴見製作所株式会社。「未来への流れをつくる技術のツルミ」として、創業以来81年もの間、水中ポンプを核に広く社会貢献する企業として足跡を残してきた。水との縁が深いこともあって同社は環境保護を最優先に打ち出し、「人にも地球にも心地いい快適工学」の実現に向けて日夜奮闘している。
─以前のシステムはどの辺に限界が生じていたのですか？
石村氏： グループウェアのＷｅｂ掲示板機能を用いたTI―net（Tsurumi
Information―network）で、基幹システムのデータベースからデータを抽出し、製品検索や設計図面など全社で活用できるようにしてあります。たとえば、過去に生産した顧客仕様品の機器番号を検索すると内容が確認できるため、わざわざ発生部署へ問合せすることもなくなりました。このほか、現場からの意見を集めてつくった京都工場独自のサブシステムとして、工程開始日や納期など基幹システムのマスターデータをもとに、ユーザーが入力しやすいよう作成された工程進捗管理システムもあります。
